本书详细介绍了数控机床各主要部件的结构原理和特点，以及数控机床安装、调试与维护技术，重点介绍了典型零件的加工与编程，简要介绍了数控技能大赛和企业实践的组织实施过程与实施方法。本书内容取材新颖，理论与实践相结合，以项目引导、任务驱动组织教学，注重培养学员解决实际工程问题的能力。
本书可作为中等职业学校骨干教师进修培训的教材，也可作为职业技术院校相关专业的教学参考书，还可供机械专业技术人员自学参考。
第1单元 制造技术和机械加工专业的现状与发展 1
1.1 制造技术的现状与发展 2
1.1.1 制造技术的发展及在国民经济中的地位 2
1.1.2 制造技术的变革 8
1.1.3 制造理念的创新 10
1.1.4 机械制造业的发展趋势 14
1.2 现代机械加工技术及其应用领域 15
1.2.1 现代机械加工技术的特点 15
1.2.2 常用数控加工方法 17
1.2.3 数控加工技术应用领域 19
1.3 中等职业学校机械加工专业的现状与发展 21
1.3.1 机械加工技术专业现状 21
1.3.2 机械加工技术专业教师现状 22
1.4 机械加工的职业能力分析 24
1.4.1 机械加工的职业技能 24
1.4.2 机械加工的典型工作过程与任务 25
1.4.3 机械工人的职业能力培养 27
1.4.4 中等职业人才的岗位分析与能力要求 27
本单元小结 29
第2单元 数控机床典型机构与部件 30
2.1 数控机床结构原理 31
2.1.1 数控机床的组成和工作原理 31
2.1.2 数控机床选型 34
2.1.3 数控机床的主要性能指标 36
2.2 项目1——数控机床主轴部件认知与装调 39
2.2.1 案例1——数控车床主轴部件 39
2.2.2 案例2——数控加工中心主轴部件 44
2.2.3 实训1——主轴部件结构仿真 50
2.2.4 实训2——主轴部件拆装调试 52
2.3 项目2——滚珠丝杠螺母机构的装配与调整 58
2.3.1 任务1——滚珠丝杠认知 58
2.3.2 任务2——滚珠丝杠的预紧与间隙调整 61
2.3.3 任务3——滚珠丝杠与其他直线运动形式的比较 63
2.3.4 任务4——滚珠丝杠的安装 64
2.3.5 任务5——滚珠丝杠螺母机构的安全使用 66
2.3.6 任务6——项目实施计划与实训准备 67
2.3.7 任务7——项目组织、实施与总结 69
2.4 项目3——传动齿轮间隙消除与调整 71
2.4.1 任务1——认识消隙齿轮传动的目的与类型 71
2.4.2 任务2——偏心套调整法的调整（刚性调整法） 76
2.4.3 任务3——双片直齿轮错位调整法的调整（柔性调整法） 78
2.4.4 实训1——消隙齿轮箱的安装与调整 79
2.5 项目4——自动换刀装置 83
2.5.1 任务1——认识数控车床自动换刀装置 83
2.5.2 任务2——液压刀塔的故障与排除 89
2.5.3 任务3——认识加工中心自动换刀装置 91
2.5.4 任务4——项目实施计划与实训准备 94
2.5.5 任务5——项目组织、实施与总结 96
2.6 项目5——数控机床导轨拆装与调隙 98
2.6.1 任务1——机床导轨的结构及其导向原理认知 98
2.6.2 任务2——滚动直线导轨副的精度和验收检测 106
2.6.3 任务3——提高导轨耐磨性和寿命的措施 110
2.6.4 实训1——直线导轨安装与滑动导轨调隙 112
2.7 项目6——典型数控系统参数设置与调整 118
2.7.1 任务1——数控系统认知 118
2.7.2 任务2——FANUC系统参数基础知识学习 123
2.7.3 任务3——参数快捷设定与调整 126
2.7.4 实训——机床参数设定 128
2.7.5 思考与练习 137
2.7.6 评价与反馈 138
2.8 综合实训1——数控车床的拆装与调试 139
2.8.1 实训过程 140
2.8.2 实训报告 147
2.8.3 实训项目考核 147
2.9 综合实训2——数控铣床的拆装与调试 148
2.9.1 实训目的 148
2.9.2 实训仪器与设备 148
2.9.3 实训具体内容 149
2.9.4 实训过程 150
2.9.5 实训报告 153
2.9.6 实训项目考核 154
本单元小结 154
第3单元 零件加工与编程 155
3.1 项目1——台阶轴的数控加工 156
3.1.1 任务1——教室7S管理内容的确定 156
3.1.2 任务2——台阶轴各部分作用的认知 161
3.1.3 任务3——台阶轴毛坯和车床上装夹方法的确定 167
3.1.4 任务4——台阶轴表面加工方法的确定 171
3.1.5 任务5——数控车刀具和切削用量的确定 176
3.1.6 任务6——台阶轴工艺过程的拟订 182
3.1.7 任务7——车削的走刀路线及数控加工程序的编制 186
3.1.8 任务8——台阶轴尺寸、表面粗糙度测量 188
3.1.9 任务9——台阶轴位置公差测量方法的确定 190
3.2 项目2——平板类零件的数控加工 192
3.2.1 任务1——平板类零件的工艺分析和装夹方法的确定 193
3.2.2 任务2——平面加工的工艺确定 195
3.2.3 任务3——轮廓铣削的工艺确定 199
3.2.4 任务4——槽、型腔铣削的工艺确定 204
3.2.5 任务5——孔加工的工艺确定 207
3.2.6 任务6——平板零件加工工艺规程的编制 209
3.2.7 任务7——平板零件编程、加工及先进加工技术的认知 212
3.2.8 任务8——数控加工主要加工程序的编制 216
3.2.9 任务9——平板零件的测量 225
3.3 项目3——手机凸模模型曲面的编程与加工 227
3.3.1 任务1——CAD/CAM集成系统编程的认知 229
3.3.2 任务2——手机凸模模型的设计 231
3.3.3 任务3——手机凸模模型加工工艺设计 232
3.3.4 任务4——手机凸模模型粗加工刀具路径的生成 234
3.3.5 任务5——手机凸模模型精加工刀具路径的生成 242
3.3.6 任务6——手机凸模模型加工刀具路径的实体验证和后置处理 254
3.3.7 任务7——手机凸模模型加工程序的传输和加工 256
3.4 项目4——数控加工综合实训 258
3.4.1 任务1——企业数控加工流程认知 258
3.4.2 任务2——实训的主要教学方法的认知 260
3.4.3 任务3——零件加工综合实训 267
本单元小结 283
附表 某企业TS管理表 284
第4单元 数控技能大赛 287
4.1 数控技能大赛要求 287
4.1.1 基本要求 288
4.1.2 具体要求 289
4.2 数控技能大赛理论知识竞赛 304
4.2.1 数控技能大赛理论知识竞赛的原则 304
4.2.2 数控车床理论知识竞赛试题及答案 309
4.2.3 数控铣床、加工中心理论知识竞赛试题及参考答案 316
4.3 数控技能大赛 322
4.3.1 数控铣床、加工中心竞赛试题 322
4.3.2 数控铣床、加工中心竞赛试题评分标准 324
4.3.3 数控车床技能大赛试题 326
4.3.4 数控车床技能大赛试题参考加工工艺 327
4.3.5 数控车床技能大赛试题评分标准 329
本单元小结 331
第5单元 数控机床安装调试与维修 332
5.1 项目1——数控机床的安装调试 333
5.1.1 安装调试的准备工作 333
5.1.2 安装调试的配合工作 333
5.1.3 安装调试的组织工作 334
5.1.4 通电试车 334
5.1.5 机床精度和功能的调试 335
5.1.6 机床试运行 335
5.2 项目2——数控机床的维护 336
5.2.1 任务1——数控系统的维护 336
5.2.2 任务2——机械部件的维护 336
5.3 项目3——数控机床故障诊断与维修 340
5.3.1 数控机床故障分类 340
5.3.2 数控机床故障诊断的方法 342
5.3.3 任务——数控系统常见故障诊断及维修 343
5.4 项目4——数控机床精度检测 353
5.4.1 任务1——数控机床精度和几种典型测量仪器的认知 353
5.4.2 任务2——卧式数控车床的精度检验标准与检验 354
5.4.3 任务3——数控铣床的精度标准与精度检验 359
5.4.4 任务4——数控机床工作精度检验 362
5.4.5 实训——使用激光干涉仪检测数控机床螺距误差 369
5.5 综合实训——数控机床的安装、调试与验收 379
本单元小结 382
第6单元 中等职业学校骨干教师企业实践指导 383
6.1 任务1——中等职业学校骨干教师企业实践教学设计 384
6.1.1 企业实践设计思路 384
6.1.2 企业实践教学目标 385
6.1.3 企业实践内容和教学活动设计 385
6.1.4 教学实施 386
6.2 任务2——中等职业学校骨干教师企业实践教学文件设计 387
6.2.1 企业实践大纲 388
6.2.2 企业实践安全管理条例 390
6.2.3 学员企业实践保密条例 391
6.2.4 学员企业实践任务书 391
6.2.5 学员企业实践鉴定表 393
6.2.6 企业实践报告撰写要求 394
6.2.7 企业实践笔记样本 396
6.2.8 机械加工技术专业人才需求企业调查样表 397
本单元小结 401
参考文献 402
书单推荐
