《机械制造工艺与专用夹具设计/高职高专“工学结合”特色教材》是高职类院校理实结合项目开发的成果，主要面向高职类院校机械专业的学生，共分成七个部分，分别是机械制造工艺的基础知识、套类零件机械加工工艺编制、盘盖类零件机械加工工艺编制、箱体类零件机械加工工艺编制、叉架类零件机械加工工艺编制、装配工艺编制及实施、钻床夹具简明设计过程。
0 机械制造工艺的基础知识
0.0 引 言
0.1 基本概念
0.1.1 生产过程
0.1.2 工艺过程
0.1.3 生产纲领
0.1.4 生产类型的划分
0.1.5 生产类型的工艺特征
0.2 结构工艺性分析
0.2.1 零件分析
0.2.2 分析零件的结构工艺性
0.2.3 装配和维修的零件结构工艺性
0.3 基准的定义和分类
0.3.1 基准的定义
0.3.2 基准的分类
模块1 轴套类零件机械加工工艺编制
1.1 轴类零件的工艺路线拟定
1.1.1 实心轴的工艺路线拟定
1.1.2 空心轴的工艺路线拟定
1.1.3 丝杆加工
1.2 套类零件的工艺路线拟定
1.2.1 概 述
1.2.2 套筒类零件的工艺路线拟定
1.3 曲轴的工艺路线拟定
1.3.1 曲轴概述
1.3.2 曲轴的机械加工工艺过程分析
1.3.3 曲轴机械加工工艺过程
1.3.4 采用车一车拉数控加工的曲轴加工工艺
1.4 知识梳理
1.4.1 机械加工工艺规程的作用
1.4.2 机械加工工艺规程的常见形式
1.4.3 机械加工工艺规程的设计步骤
1.4.4 制定机械加工工艺规程的原则
1.5 知识拓展
1.5.1 轴类零件的种类
1.5.2 活塞类零件工艺路线拟定方法
1.5.3 拓展训练
练习与思考
模块2 盘盖类零件机械加工工艺编制
2.1 盘类零件的工艺路线拟定
2.1.1 圆柱齿轮工艺路线拟定
2.1.2 离合齿轮工艺规程编制
2.2 知识梳理一一毛坯类型和余量确定方法
2.2.1 毛坯的种类和选择方法
2.2.2 毛坯余量的一般确定方法
2.2.3 齿轮加工申的相关知识
2.3 知识链接一一工艺尺寸链计算方法
2.3.1 尺寸链的基本概念
2.3.2 尺寸链的分类
2.3.3 尺寸链的计算
2.3.4 设计基准重合时工艺尺寸链的建立和计算
2.3.5 工艺基准与设计基准不重合时工艺尺寸链的建立和计算
2.4 知识拓展
2.4.1 齿轮的其他形式
2.4.2 齿轮齿表面的精加工方法
练习与思考
模块3 箱体类零件机械加工工艺编制
3.1 箱体类零件工艺规程编制
3.2 知识梳理一一箱体类零件表面加工方法
3.2.1 箱体平面加工方法
3.2.2 箱体孔系加工
3.3 知识链接一一拟定箱体类零件的工艺路线应注意的问题
3.3.1 箱体加工粗基准和精基准选择原則
3.3.2 加工顺序和加工阶段
3.3.3 热处理工序和检验工序的安排
3.4 知识拓展一一箱体类零件工艺过程中工序尺寸的计算
3.4.1 加工经济精度与加工方法的选择
3.4.2 孔系坐标尺寸（平面尺寸链）的计算
3.4.3 制订箱体工艺过程的共同性原则
3.4.4 拓展训练
练习与思考
模块4 叉架类零件机械加工工艺编制
4.1 连杆工艺规程编制
4.2 知识梳理一一连杆加工的工艺特点及方法
4.2.1 概 述
4.2.2 连杆机械加工工艺过程分析
4.2.3 连杆的加工工艺过程分析
4.3 知识链接一一如何保证加工精度
4.3.1 影响零件加工精度的因素
4.3.2 工艺系统的几何误差
4.3.3 工艺系统受力变形、受热变形、受内应力作用引起的误差
4.3.4 减小误差的途径
4.3.5 加工误差的统计分析法和综合分析实例
4.4 知识拓展——影响零件表面质量的因素
4.4.1 加工表面质量的概念
4.4.2 影响表面粗糙度的因素及改善措施
4.4.3 影响加工表面物理力学性能的因素
4.4.4 机械加工振动理论
练习与思考
模块5 装配工艺编制及实施
5.1 罗茨鼓风机装配工艺编制
5.2 知识梳理一一装配工艺的理论知识
5.2.1 装配的基本概念
5.2.2 制定装配工艺规程的原则与步骤
5.2.3 产品结构的装配工艺性
5.2.4 装配工艺规程的格式
5.3 知识链接一一装配尺寸链原理与应用
5.3.1 有关装配尺寸链的概念
5.3.2 建立装配尺寸链的方法
5.3.3 装配尺寸链的查找方法
5.3.4 装配尺寸链的计算方法
练习与思考
模块6 零件关键工序专用夹具设计
6.1 专用夹具简明设计过程
6.1.1 钻床夹具简明设计过程
6.1.2 车夹具设计
6.1.3 铣床夹具设计
6.2 知识梳理——专用夹具设计概述
6.2.1 夹具的功用和分类
6.2.2 工件的定位
6.2.3 专用夹具设计方法
6.3 知识链接——常见夹具定位误差计算.
6.3.1 定位误差的定义
6.3.2 定位误差的组成
6.4 知识拓展——各类机床夹具
6.4.1 车床夹具
6.4.2 铣床夹具
6.4.3 钻床夹具
6.4.4 镗床夹具
练习与思考
参考文献
丝杠的精度等级按丝杠的螺纹精度标准划分，国家制定了相关标准，具体指标有：①单个螺距公差；②中径圆度公差；③外径相等性公差；④外径跳动公差；⑤牙形半角公差；⑥中径尺寸公差；⑦外径尺寸公差；⑧内径尺寸公差。
3．丝杆加工的基本工艺路线
（1）不淬硬丝杠基本工艺路线
毛坯（热处理）一校直 车端面、打中心孔一外圆粗加工一校直、热处理一重打中心孔（修正）一外圆半精加工一加工螺纹 校直、低温时效处理 修正中心孑L一外圆、螺纹精加工。
（2）淬硬丝杠基本工艺路线
毛坯（热处理）一校直 车端面、打中心孑L一外圆粗加工一校直、热处理 重打中心孔（修正）一外圆半精加工、加工螺纹一淬火、回火一探伤一修正中心孔 外圆、螺纹半精磨加工一探伤一修正中心孔一外圆、螺纹精磨加工。
4．丝杠加工工艺主要问题分析
（1）丝杠的校直及热处理
丝杠工艺除毛坯工序外，在粗加工及半精加工阶段都安排了校直及热处理工序。校直的目的是为了减少工件的弯曲度，使机械加工余量均匀。时效热处理是为了消除工件的残余应力，保证工件加工精度的稳定性。一般情况下，校直及热处理需安排3次。一次是校直及高温时效，安排在粗车外圆以后，还有两次是校直及低温时效，分别安排在螺纹的粗加工及半精加工以后。
（2）定位基准面的加工
丝杠两端的中心孔是定位基准面，在安排工艺路线时，应首先将它加工出来。中心孔的精度对加工质量有很大影响，丝杠多选用带有120‘。保护锥的中心孔。此外，在热处理后，最后精车螺纹以前，还应适当修整中心孔以保持其精度。
丝杠加工的定位基准面除中心孔外，还要用丝杠外圆表面作为辅助基准面，以便在加工中采用跟刀架，增加刚度。
（3）螺纹的粗、精加工
粗车螺纹工序一般安排在精车外圆以后，半精车及精车螺纹工序则分别安排在粗磨及精磨外圆以后。对于不淬硬丝杠一般采用车削工艺，经多次加工，逐渐减少切削力和内应力；对于淬硬丝杠，则采用“先车后磨”或“全磨”两种不同的工艺。后者是从淬硬后的光杠上直接用单线或多线砂轮粗磨出螺纹，然后用单线砂轮精磨螺纹。
（4）重钻中心孔
工件热处理后会产生变形，其外圆面需要增加加工余量。为减少其加工余量，可采用重钻中心孔的方法。在重钻中心孔之前，先找出工件上径向圆跳动为最大值的一半的两点，以这两点作为定位基准面，用切端面的方法切去原来的中心孑L，重新钻中心孔。当使用新的中心孔定位时，工件所必须切除的额外的加工余量将减少到原有值。
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